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foodwood Fakten – die zweite

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Keine Lust zu lesen? Komm, ich lese für euch vor :

Produktdesign…eigentlich ein heikles Thema, zumindest wenn man Vorgaben von Außen zu erfüllen hat.

Nicht umsonst gibt es das ganze als Studienfach. Aber man muss bei der Entstehung einer Form unterscheiden ob es sich um jemanden handelt der Auftragsarbeiten nach bestimmten Kundenvorgaben zu erfüllen hat – wie z.B. Zielgruppe, Preisniveau –  oder ob man sein eigenes Ding macht. Grundsätzlich hat jeder Mensch die Fähigkeit Schönheit zu erkennen, das ist uns in den Genen verankert. Selbstverständlich spielt auch der persönliche Geschmack eine Rolle, aber im Groben wird jemand eine Sache – die die Mehrheit als schön empfindet – zumindest nicht als absolut hässlich einstufen. In sofern gibt es schon einen gemeinsamen Nenner in Sachen „optischer Attraktivität“.

Wenn wir / ich ganz ehrlich sein darf: ich habe absolut keine Ahnung bzw. keine genaue Vorstellung davon wie die konventionelle oder schulische Herangehensweise bei der Gestaltung ist. Mag sein das ich richtig liegen würde wenn ich ins Blaue tippe, ich kann aber auch komplett daneben hauen. Wir sind hier aber nicht bei „Rate mal mit Rosenthal“ , in sofern erspare ich mir und euch wilde Spekulationen.

Was aber den einen oder anderen interessieren dürfte ist die Story wie wir unsere Produkte entwickeln – zumindest wurden wir schon häufiger danach gefragt.

Einfach ausgedrückt gehen wir die Sache rückwärts an. Es steht dadurch nicht das Design im Vordergrund, sondern eher die Konstruktion. Die wiederum ergibt sich durch die Anforderungen. Wir haben also zuerst eine Idee was ein Produkt – in unserem Fall etwas das mit Schneiden zu tun hat – können sollte bzw. was der genaue Verwendungszweck ist. Nehmen wir als Beispiel die Tranchier-Serie:

Ziel war es ein Produkt zu schaffen was theoretisch Unmengen an Flüssigkeit aufnehmen kann. Wer braucht so etwas? Nicht zwingend der Privatmann, sondern ein Caterer. Warum? der hat viele Portionen zu schneiden da viele Leute bei ihm essen wollen. Jetzt die Frage wo das passiert? Na dort wo er hinbestellt wird. Und wo ist das? Meist dort wo keine Infrastruktur steht. Bedeutet also es wird an Ausstattung genommen was da ist. Das sind oft Bierbänke oder handelsübliche Esstische. Damit ist das Problem für den Auftraggeber gelöst. Doch, wie hoch sind denn diese Tische? 90cm – wie zuhause die Küchenarbeitsplatte? Also ich habe noch keinen Bier-oder Esstisch in dieser Höhe gesehen. Zwischen 70 und 75 Zentimeter ist die Antwort. Mit anderen Worten: Da soll jetzt also jemand stundenlang gebückt an einem niedrigen Tisch stehen und arbeiten? Geht sicherlich wenn der Koch 1,45 m groß ist. Ich hoffe ihr versteht die Ironie dahinter.

Also haben wir schon einmal die erste wichtige Anforderung „Schnittfläche soll bei ca. 90 cm liegen“. Man muss wirklich kein mathematisches Genie sein um dann eine Gesamthöhe von 15 cm zu ermitteln (75+15=90).

Damit ein großes Fleischstück oder einen halbe Wassermelone darauf Platz findet sind 60 x 40 cm Fläche ausreichend, das sind Maße die sich bereits bewährt haben. Da braucht man das Rad wirklich nicht neu zu erfinden, wohl aber bei der Platte bzw. dem Thema „Saftablauf“. Wenn man sich mal von bisherigen Lösungen geistig komplett befreit und die Hauptfunktion auf das einzige Thema „Flüssigkeitsabführung“ reduziert, würde wohl kaum jemand auf eine Saftrille kommen. Diese ist viel zu klein und vor allem gibt es 2 Nachteile. Einmal muss die Brühe zuerst auf der Fläche so hoch stehen damit die Oberflächenspannung überwunden wird und überhaupt etwas Richtung Rille läuft. Zweitens funktioniert das auch nur dann halbwegs kontrolliert wenn die Fläche gerade ist. Nur zur Info: Wasser läuft immer automatisch in die Waage. Steht der Untergrund schief läuft folglich alles in eine Ecke. Bretter mit umlaufender Saftrille sind demnach eine nette Annahme eines perfekt ebenen Untergrundes – also zu 99% blanke Theorie. Logisch hingegen ist ein Ablauf wie in einer Wanne, also in der Mitte. Damit das möglichst schnell passiert sollte die Fläche ein Gefälle Richtung Ablauf haben. Wenn man dann noch die Eigenheiten des Materials berücksichtigt und etwas optisches Feingefühl walten lässt, kommt man auf eine Plattendicke von 40 mm. Wäre das auch mit einer 30 mm Platte zu realisieren? Nicht wirklich, da diese dann leicht durchhängt. Und ehrlich? Eine Platte von 60 x 40 cm und 3 cm Dicke sieht komisch aus. Eine einfache Formel ist, das man ein Zehntel der kleinsten Kantenlänge des größten (zentralen) Bauteils nimmt. Das sind in diesem Fall 4 cm. Platte war also fertig, Löcher in die Mitte und gut. Diese sollen/müssen gut an der Innenseite zu reinigen sein, keiner will alte Fettreste vom Vorgänger. Also Finger gemessen und 20 mm Durchmesser für ausreichend befunden. Übrigens ist das auch die Hälfte der Plattendicke 😉

Die Gestellhöhe war ja im Vorfeld festgelegt und durch den Einsatz von GN-Behältern (von jedem zu beschaffen) bestimmte Dimensionen einfach vorgegeben.

Jedes Detail zu erläutern würde jetzt bei weitem den Rahmen sprengen. Nur soviel…wenn etwas eine bestimmte Stabilität haben soll bleiben oft nur wenige Auswahlmöglichkeiten. Die Vielfalt besteht immer nur dann wenn Kompromisse – nein eher Abstriche – gemacht werden. Soll etwas zerlegbar sein (warum auch immer) braucht man Metallgewinde. Holzschrauben drehen sich ins Holz bzw. suchen sich ihren Weg. Wenn diese einmal ausgedreht wurden und nicht 100% der Gewindegang beim nächsten Eindrehen wieder getroffen wird, zerschneidet sich der vorhandene Gewindegang und die Schraube ist „durchgedreht“.  Alleine durch diese eine Erkenntnis wird der Weg maßgeblich geprägt. Das klingt alles sehr easy, aber der Teufel steckt oft im Detail. Der reine Gebrauchsentwurf ist oft schnell fertig. Dieses Produkt würde im Prinzip die ihm angedachte Grundfunktion erfüllen, sieht aber nicht wirklich toll aus. Doch dann geht erst die eigentliche Arbeit los. Optisches nachkorrigieren um dann ggf. festzustellen das bestimmte Teile so nicht zu fertigen sind. Erst wenn alles passt und uns nichts mehr einfällt was in der Praxis hinderlich sein könnte wird der Prototyp gebaut. Passt auch der in einem Langzeittest geht es in Serie.  Bei uns ist es also im Grunde so das das Design von der Qualität des fertigen Produkts bestimmt wird. Deshalb tragen wir auch seit kurzem den Claim „form follows quality“ da wir das passender fanden.

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